萃取实验步骤的流程图？生活中难免会有各种各样的问题，如果你对这个不了解，一起来学习。

　　如何正确画工艺流程图,下面一起来看看本站小编化工365给大家精心整理的答案，希望对您有帮助

　　化工工艺图是表达化工生产工艺过程的图样，化工工艺图图样绘制必须遵循《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》（HG 20519）标准。今天推送的这篇文章内容将包括工艺流程图、设备布置图和管路布置图。希望能给各位化工工艺工程师带来帮助。

　　工艺流程图是用图示的方法，表示化工生产工艺流程和所需的全部设备、管道及附件和仪表。

　　根据所处的阶段不同，工艺流程图有初步设计阶段的方案流程图、物料流程图等，也有施工设计阶段使用的带控制点工艺流程图、工艺管道及仪表流程图等。

　　方案流程图是初步设计阶段提供的图样，按设备和管路的工艺流程次序，将设备和工艺流程线自左至右展开，画出一系列设备的图形和相对位置的示意图，用以表达整个工厂、车间或工序的生产概况。

　　1)方案流程图的图幅一般不作规定，图框和标题栏可省略；初步设计可不加控制点，也不必按图例绘制，用细实线按流程顺序依次画出设备示意图，并注写设备名称与位号，设备之间留出绘制流程线的距离，相同的设备可只画一套。

　　2)用粗实线绘出主要工艺物料流程线，中粗实线画出其他辅助物料的流程线，箭头表明物料流向，流程线一般画成水平或垂直，尽量避免流程线过多地往复交叉。当流程线发生交叉时，一般将后一流程线)常采用图形与表格结合的形式，并配以物料流程线，同时在流程线上标注出各物料的名称、流量以及设备特性数据等。

　　物料流程图是以图形与表格相结合的方式，反映物料与能量衡算的结果的图样。描述界区内主要工艺物料种类、流向、流量以及主要设备特性数据等。物料流程图只是在方案流程图的基础上增加一些技术参数。

　　带控制点工艺流程图也称为施工流程图，是在方案流程图的基础上绘制的内容较为详细的工艺流程图。

　　a.图形——应画出全部设备的示意图和各种物料的流程线，以及阀门、管道管件、仪表控制点的符号等。

　　c.图例——给出图中代号、符号及其他标注的说明，有时还有设备位号的索引等。

　　按照主要物料的流程，采用示意性的展开画法，从左至右用细实线和规定图例，按大致比例画出。

　　当包括两个或两个以上相同的系统，或有备用设备时，只画一套，其余以细双点画线方框表示，框内注明系统名称及编号；

　　当流程比较复杂时，可以绘制单独的局部系统流程图，在总流程图中用细双点画线方框表示局部系统。

　　电动机（S）、内燃机（E）、汽轮机、离心透平机（S）、活塞式膨胀机等其他动力机（D）

　　带控制点的工艺流程图中应画出所有工艺物料管道和辅助物料(如蒸汽、冷却水等)的管道。主要物料的流程线画粗实线，其他画中实线表示。

　　管道流程线要用水平和垂直线表示，管道转弯处一般画成直角。应避免穿过设备或交叉，在不可避免时，将其中一管道断开一段，一般同一物料线交错，按流程顺序“先不断、后断”；不同物料线交错，按“主不断、辅断”绘制。

　　工艺流程图上应按标准图例画出和标注全部与工艺有关的检测仪表、调节控制系统口取样点和取样阀（组）。

　　符号包括图形符号和字母代号，它们组合起来表达仪表功能、被测变量、测量方法。

　　看标题栏和图例中的说明，了解图样名称、各种图形符号、代号的意义及管道的标注等。掌握系统中设备的数量、名称及位号，了解物料的工艺施工流程线。

　　在实际生产中，为了便于操作，常将各种管线按规定涂成不同颜色。因此，在生产车间实地了解工艺流程或进行操作时，应注意颜色的区别。2

　　设备布置图是表达厂房建筑内外的设备之间、设备与建筑物之间的相对位置的图样。

　　设备布置图用以指导设备的安装、布置，并作为厂房建筑、管道布置设计的重要依据。

　　(2)尺寸 图中要标注与设备定位有关的建筑物定位轴线的编号、设备支承点（POS）标高和设备管口的标高、设备的名称与位号等。图中尺寸的单位除标高及总平面图以米为单位外，其他尺寸均以毫米为单位。地面设计标高为EL100.00。

　　(5)附注说明 说明与设备安装有关的特殊要求，比如设备一览表、设备规格等。

　　同一位号的多台设备，在图上可画出一台设备的外形，其他的可以只画出基础或用双点画线的方框表示；

　　图样中有平面图和I-I剖面图。按工艺要求，冷凝器E0401架空，其物料出口的管口高于线B的进料口，物料可以自流到V0408A和V0408B中，为便于E0401的支承和避免遮挡窗户，将其靠墙并靠近建筑轴线②附件布置。为满足操作维修要求，各设备之间留有必要的间距。

　　剖面图表达了室内设备在立面上的位置关系，剖面图的剖切位置在平面图上I-I处，蒸馏釜和真空受槽A和B布置在标高为5m的楼面上，冷凝器布置在标高为6.95m处。

　　1)一组视图 用平面图、剖视图等表示整个车间（装置）的设备、建筑物的简单轮廓以及管道管件、阀门、仪表控制点等的布置安装情况。

　　2)尺寸 标注管道管件、阀门、控制点等的平面位置尺寸和标高以及建筑物轴线编号、设备位号及说明等。

　　该段管道有两部分，主管道的走向为自下向上一向后一向左一向上一向后；支管向左。管道上有四个截止阀，上部两个阀的手轮朝上（阀门与管道为法兰连接），中间一个阀的手轮朝右（阀门与管道为螺纹连接），下部一个阀的手轮朝前（阀门与管道为法兰连接）。根据轴测图画出的平面图和立面图，如图（b）。

　　建筑物——一般管道定位基准是建筑物的轴线和层面标高，因此必须标注建筑物定位轴线编号和间距尺寸，标注地面、楼板、平台和建筑物的标高。

　　设备——图中标注设备的位号和定位尺寸，设备中心线上方标注与流程图一致的设备位号，下方标注支承点标高或中轴中心线标高；

　　管道——管道上方要标注与流程图一致的管道编号，下方标注管道标高，管道布置图以平面图为主，标注出所有管道的定位尺寸及标高。

　　管路安装有坡度要求时，应注坡度（代号i）和坡向，如下图所示，图中“WPEL×××.×××”为工作点标高。

　　管架的标注——图上管架的图例上应该标注管架编号、定位尺寸、标高。管道附件 一般不标注尺寸，对有特殊要求的管件，应标注出某些要求与说明。

　　阅读管路布置图图，主要是通过图样了解该项工程的设计意图，弄清各管道与建筑物、设备之间的相对位置以及管件、阀门、仪表控制点等在管道上的布置情况。读图时以平面布置图为主，配以剖面图，分析清楚管道的空间走向。

　　管道轴测图又称管段图，按管道HG20519.13规定绘制，是用轴测图表达管路布置的图样。表达一段管道管件、阀门、控制点等布置的情况，广泛应用于上、下水道，采暖和通风等工程。

　　1)管道轴测图不必按比例绘制，但各种阀门、管件及它们位置相对比例要协调。

　　2)当管道平行于直角坐标轴时，轴测图用平行于对应的轴测轴的直线绘制；当管道不平行于直角坐标轴时，应画出平行于相应坐标轴的细实线，表示管子所处的平面；管道在水平面内倾斜时，画出与y轴平行的细实线(构成水平面)，(a)管道在铅垂面内倾斜时，画出平行于Z轴的细实线(构成铅垂面)，(b)管道是一般位置时，需要同时画出与Y轴和Z轴分别平行的细实线，如图(c) 所示。

　　管段图中应标注管段编号，管段所连接的设备位号，管口号或其他管段号以及管径、管件、阀门等有关安装所需的尺寸。

　　管道号和管径标注在管道上方，所有垂直管道不注长度尺寸，标注水平管道的标高“EL”，并注在管道的下方。

　　① 将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；

　　常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。

　　常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。

　　原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

　　原油经过流量计、换热部分、初馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油再经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

　　各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线%左右。

　　常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产高辛烷值汽油和生产芳烃BTX；减一线可以直接进行调剂润滑油。

　　一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％ ，其余的是重质馏分油和残渣油。如果想得到更多轻质油品，就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，我国商品汽油有80%，柴油有33%来自催化裂化。这也是一般石油炼化企业最重要的生产环节。

　　渣油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

　　汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

　　催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段。属于化学加工过程。

　　常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔。一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。

　　一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。

　　一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、氨液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。

　　一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。

　　延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比，延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青，对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。

　　主要产品是蜡油、柴油、焦炭、粗汽油和部分气体，各自比重分别是：蜡油占23-33%，柴油22-29%，焦炭15-25%，粗汽油8-16%，气体7-10%，外甩油1-3%。

　　焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400～500℃)下进行深度热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。一方面由于原料重，含相当数量的芳烃，另一方面焦化的反应条件更加苛刻，因此缩合反应占很大比重，生成焦炭多。

　　延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦化为连续操作，除焦为间隙操作。由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔，所以整个生产过程仍为连续操作。

　　经预热后的原油进入分馏塔底，与焦炭塔产出的油气在分馏塔内（塔底温度不超过400℃）换热。

　　原料油和循环油一起从分馏塔底抽出，用热油泵打进加热炉辐射段，加热到焦化反应所需的温度（500 ℃ 左右），再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进行焦化反应。

　　原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内，油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔，与原料油换热后，经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。

　　加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。

　　加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯烃饱和。

　　按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。

　　固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂床层。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统，先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃，再进行加氢裂化反应。反应产物经降温、分离、降压和分馏后，目的产品送出装置，分离出含氢较高 （80％，90％）的气体，作为循环氢使用。

　　沸腾床(又称膨胀床)工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程。

　　沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料(如减压渣油)．并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400~450℃范围内。

　　悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。

　　该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油，但装置投资大。该工艺目前在国内尚属研究开发阶段。

　　溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺，其过程是以减压渣油等重质油为原料，利用丙烷、丁烷等轻质烃类作为溶剂进行萃取，萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料，萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途。

　　包括萃取和溶剂回收。萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。

　　沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。

　　临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷的临界温度96.8℃、临界压力4.2MPa)的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程，因而可较多地减少能耗。

　　(1)沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来的。在研究大庆减压渣油的特有性质的基础上，注意到常规的丙烷脱沥青不能充分利用好该资源，而开发出的一种新脱沥青工艺。

　　溶剂对油的溶解能力随温度的升高而降低，当温度和压力接近到临界条件时，溶剂对油的溶解能力已降到很低，这时，该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用，不必经过蒸发回收。

　　超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常的相平衡特性及异常的热力学性质，通过改变温度、压力等参数，使体系内组分间的相互溶解度发生剧烈变化，从而实现组分分离的技术。

　　1.精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。

　　加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称。它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下，使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应，进而从油品中脱除，以达到精制油品的目的。

　　加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。

　　原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢），加热至反应温度进入反应器。

　　反应器进料可以是气相(精制汽油时)，也可以是气液混相(精制柴油或比柴油更重的油品时)。反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度。循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。

　　反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃(不凝气)和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油，其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；

　　生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分，产品去分馏系统分离成合格产品。

　　从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分(约30％)直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统。一般用乙醇胺吸收除去硫化氢，富液(吸收液)再生循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。

　　石脑油（轻汽油、化工轻油、稳定轻油），其一般在炼油厂进行生产，有时在采油厂的稳定站也能产出该项产品。质量好的石脑油含硫低，颜色接近于无色。

　　高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品（这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料）、还有大量副产品氢气。

　　催化重整装置：用直馏汽油(即石脑油)或二次加工汽油的混合油作原料，在催化剂(铂或多金属)的作用下，经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应，使烃类分子重新排列成新的分子结构，以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目的,并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化的汽油或柴油加氢精制。

　　根据催化重整的基本原理，一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分。以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分。

　　催化重整是将预处理后的精制油采用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂在一定的温度、压力条件下，将原料油分子进行重新排列，产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应，以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的。

　　工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程。

　　每一个项目在投标前都会经设计院设计工艺流程图，然后投标者依据流程图上标识的DCS控制点及设备连接线路和连锁来分析控制原理。但是对于刚刚接触DCS行业的人员，或非自动化专业人员，难免会遇到无法正确识别DCS工艺流程图中图形符号的困扰，导致无法正确读图。

　　1、主要物料管道、辅助物料管道、引线、管件、阀门、仪表线和设备轮廓线一般均用直线表示。

　　区别在于线宽，一般主要物料管道用较粗线宽，辅助物料管道稍细， 引线、管件、阀门、仪表线和设备轮廓线用普通细线，最细。例如下图

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